采用呋喃树脂砂造型制芯,侧底注变径陶瓷管无冒口铸造工艺"。设内腔整体砂芯中空,成型芯筒作芯骨,成型芯筒采用8 mm钢板焊接制作,方筒+圆筒,成型芯筒放置于芯盒定位中心，并按要求放置环形成型冷铁4块,间距为30mm,春砂制作中空砂芯。

 

浇冒口系统设计。采用半开放式浇注系统2,浇道截面积比仍不变为F直: F横:F内=1: 1.6: 1.3。侧底注浇注铁液质量为258 kg,取铸件的浇注时间为30s,根据魏兵大孔出流理论同计算,内浇道总面积为37.5 cm2。设3根φ40mm陶瓷管,其中φ40 mm变径陶瓷管3根(变径尺寸100 mmx 12.5 mm) ;直浇道截面尺寸为φ 60mm,选用φ60mm陶瓷管,横浇道截面尺寸上型为70/85mmx50mm,'下型为70/85mmx40mm。同样在铸件上表面设4个扁形排气冒口片,其尺寸为上口100mmx25mm,下口80mmx12mm,并加放尺寸为φ60mm/φ100mmx150mm的圆形溢流冒口圈。采用变径陶瓷管,可减少铁液流量集中过热,减小铸件接触热节。

 

排气系统设计。加强铸型及砂芯的排气，设内腔整体砂芯中空,吃砂量保持80~100 mm,成型芯筒钻通气孔,保证砂芯出气畅通,防止铸件产生气孔缺陷。中空砂芯合箱时垫封箱条密封到位,保证与_上型出气畅通,防止砂芯出气进铁液,造成铸件内跑火报废。合箱前砂芯及铸型冷铁处要烘干到位,减少发气量,防止铸件呛火。

 

过滤及激冷系统设计。改直孔陶瓷过滤片为泡沫陶瓷过滤片,提高铁液的过滤效果9,设100 mmx 100mmx20mm泡沫陶瓷过滤片2只，保证足够的铁液过滤量。

 

加强铸件厚大热节处冷却，特别是上圆口侧圆柱密封面处的激冷,取消底面环形成型冷铁，设厚度为30~50 mm环形成型冷铁4块,防止铸件产生缩松缩孔缺陷。